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在钢结构设计中，应注明建筑结构的设计使用年限、钢材牌号、连接材料的型号（或钢号）和对钢材所要求的力学性能、化学成分及其他的附加保证项目。此外，还应注明所要求的焊缝形式、焊缝质量等级、端面刨平顶紧部位及对施工的要求。另外还应注明对有害元素的限值及对钢材塑性、韧性的要求，主要是对硫（S）、磷（P）含量的限值，S会增加钢材的热脆性，P会增加钢材的冷脆性，最后对碳（C）的含量也应有限值，虽然增加C含量会提高钢材的强度，但是会降低钢材的塑性及可焊性。（2）对焊接结构及非焊接结构限制采用 Q235沸腾钢须注明。虽然现在随着炼钢技术的改进，沸腾钢在市场上已经很少遇到，但是一些小钢厂还会生产沸腾钢，所以对不能用沸腾钢的结构须明确指出。
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二、本工程主要结构受力构件的钢材选用Q235－B钢。（3）对钢材强度及塑性、韧性的要求.钢材的抗拉强度是钢材受力破坏时所能达到的强度值，屈服强度是设计时我们取用的强度值，抗拉强度至少大于屈服强度20%，作为结构的安全储备。伸长率的要求是对钢材塑性的要求，是为了保证结构的塑性设计而提出的要求。冷弯试验的合格保证及对冲击韧性的要求是为了防止结构发生脆性破坏而提出的，须严格执行。（4）设计中须明确规定对需要验算疲劳的焊接、非焊接结构钢材冲击韧性的合格保证。虽然本厂房为采暖房屋，但考虑到会出现厂房采暖系统出现故障吊车还会工作的情况时，且本地区较低气温为－34℃，所以对吊车梁的材质提出了应具有0℃冲击韧性的合格保证，选用Q345－C钢。
3.设计中所用到的计算软件
本工程计算钢柱的软件为中国建筑研究院编制的结构计算软件PKPM，选用的模块为STS中的框排架模块。计算结果须满足的项目有：强度计算应力比、平面内稳定应力比（对应长细比）、平面外稳定应力比（对应长细比）、节点位移，同时须查看超限信息输出文件看是否有超限项目，如有超限项目，则须重新调整模型，直到无超限项目出现为止。
4.厚钢板的应用
如何解决厚钢板在焊接和受力过程中可能产生的层状撕裂现象，直接关系到整个钢结构工程的质量和施工进度。《钢结构设计规范》ＧＢ５００１７－２００３，针对钢结构设计制造过程中，可能出现的钢板厚度方向的层状撕裂，提出了沿厚度方向性能钢板的要求，建筑钢结构焊接技术规程也提出了厚度大于４０ｍｍ时应采用厚度方向性能钢板。在Ｔ型接头、角钢接头和十字接头中应采取防止层状撕裂的技术措施。
4.1层状撕裂的防止措施
（1）改进焊接节点的连接形式改进焊接节点的连接形式可减小局部区域内由于焊缝收缩而引起的应力集中，可避免钢板在板厚垂直方向受拉，对易产生层状撕裂的节点构造及相应的改进，对桁架节点设计，应通过改变节点的构造设计来避免或减小厚度方面上的应变。（2）采用合理的焊缝形式及小焊脚焊缝焊缝的形式对基材变形有很大影响，坡口焊缝的坡口越大，焊缝表面积也越大，将增加收缩应力，焊缝的尺寸对基槽变形也有很大影响，不要随意增加焊缝尺寸，应尽量采用小焊脚焊缝，并尽可能使焊缝的体积减至最小。（3）合理布置加劲肋.加劲肋的布置要合理，加劲肋会对焊接变形产生约束，约束过强是层状撕裂的主因，因此要按计算要求设计加劲肋及其焊缝。（4）采用能保证板厚方向即Ｚ向延性性能钢Ｚ向性能钢由于其生产的特殊要求，其价格比通钢材贵得多，因此，只有在采取了以上措施仍无法满足防止层状撕裂产生时，才可要求采用Ｚ向性能钢。
4.2层状撕裂的检测与补救
检测层状撕裂的有效手段是超声波探伤，而Ｘ射线探伤效果不佳。设计时应有选择地需求那些对结构整体安全有重要影响，并有可能发生层状撕裂的节点进行超声波探伤，而探伤应在制作安装完成后进行。
5.其他须注意的事项
（1）设计中须明确对钢结构连接材料的要求。这里须强调的是对焊条烘干的要求，为了减少焊缝出现裂缝的可能，焊条在使用前须烘干，焊条烘干时对烘干时间、烘干温度、烘干后使用的时限都有严格的要求。（2）螺栓间距的设置要求。螺栓间距如设置过大，则连接板会连接不紧密，会有缝隙出现，会出现锈蚀现象，影响结构的耐久性；螺栓间距如设置过小，则可能会出现连接板被剪断的现象，因此螺栓间距的设置须严格按《钢结构设计规范》（GB50017－2003）第8．3．4条规定设置。（3）设置引弧板和引出板。焊接时，起弧和落弧时，会产生焊接缺陷，会对母材有损伤，因此对重要的结构在设计中须明确提出设置引弧板和引出板。
（4）钢结构柱脚须用低标号的素混凝土包裹。因为钢结构柱脚会锈蚀，为了满足耐久性的要求，须用素混凝土包裹。（5）吊车梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内，应尽量避免拼接。上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）和引出板的对接焊缝，并保证焊透，引弧板和引出板割去处应予打磨平整，上、下翼缘和腹板的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面，下翼缘板对接焊缝的上、下表面及所有引弧板割去处，均应采用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。
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